9月25日，记者从中国海洋石油集团有限公司（以下简称“中国海油”）获悉，由我国自主建造的首批1500米深水中心管汇在天津正式交付，交付周期创造了全球同类型中心管汇的新纪录。这也是目前我国应用水深最大的中心管汇，其工艺复杂性、建造难度均属国内首次，它的成功交付标志着我国深水油气田水下生产系统制造技术取得重要突破。
据介绍，中心管汇被喻为水下“油气枢纽站”，是深水油气田开发的核心技术装备之一，它主要分布在海底的井口群之间，承担着将深海油气汇集起来输送到“加工中心”——海上浮式平台的重要作用，其制造工艺和质量水平直接关系到深海油气田开发的安全性、可靠性、经济性和环保性。长期以来，中心管汇的设计、制造、测试等业务，被西方发达国家设备供应商垄断。
水下中心管汇建造项目负责人仲继彬告诉记者，此次交付的水下中心管汇，属于我国首个深水自营大气田——陵水17-2气田项目水下生产系统的重要组成部分。该气田将采取“深水半潜平台+水下生产系统”的开发模式，除水下中心管汇外，气田开发所需的跨接管、PLET（海管终端）等70余台水下生产设备设施，均由中国海油旗下海洋石油工程股份有限公司（以下简称“海油工程”）自主制造。
据海油工程特种设备分公司总经理王大勇介绍，与陆上生产系统相比，水下生产系统集成度更高、专业性更强、技术难度更大。陵水17-2项目中心管汇平台采用“30年免维护”设计标准，为保证严苛的防腐性能要求，表面喷砂等施工均采用行业最高标准，仅高性能耐腐蚀小管径超级双相不锈钢管线就超过1万米，可以环绕管汇平台近160圈，为国内管汇平台之最。在施工过程中，焊工需要在小拇指粗细的管线上进行“穿针引线”，难度堪比用焊枪“绣花”。
在各方密切协作下，项目团队成功攻克高密集度管线施工、大批量超级双相不锈钢管线应用、超小管径管线焊接、高压深水管汇系统验收测试等多项行业技术难题，并创新开发出“自熔焊+填丝焊”新工艺，将超级双相不锈钢管线的焊接一次检验合格率提升到了95%以上，工效提高2倍以上，大大缩短了项目工期，确保了深水管汇的顺利交付。
经过近十年的技术攻关，海油工程在深水油气田水下生产系统关键技术自主创新和核心设备自主研制方面取得了一系列成果，全面掌握了水下中心管汇、跨接管、海底管道终端设施等10余种水下关键装备的自主制造能力，目前这些装备已成功应用到流花16-2、流花29-1、陵水17-2等多个深水油气田开发项目中，为‘浮式生产平台+水下生产系统’的深水油气田开发模式提供了国产装备技术保障，为水下油气生产系统的国产化、产业化打下了坚实基础。
海油工程董事长于毅表示，未来，海油工程将持续加大水下生产系统的研发力度，落实创新驱动发展战略，对标世界一流，加快推进深水油气田领域关键技术攻关与核心装备自主研发，在加大我国深水油气田开发和提升能源技术自主建造能力上贡献力量。